雙室反射爐，顧名思義就是由兩個熔煉室組成的熔煉爐，其爐型有多種形式，但一般都是兩個熔室，即內熔室和外熔室，兩室之間有專門設計的通道，供鋁液循環(huán)之用。雙室反射爐的外熔室主要起熔化廢鋁的作用，內熔室則進行熔煉。在實際操作中，廢雜鋁直接加入到外熔室的鋁融液中，并迅速被過熱的鋁融液淹沒，由于廢鋁避免了與火焰直接接觸，因此廢鋁的燒損很低，可以大幅度提高鋁的回收率。內熔室的容積大于外熔室，其主要作用是加熱鋁融液，同時熔煉鋁合金。可以看出，雙室反射爐集中了坩堝熔煉爐和反射爐的優(yōu)點（前者廢鋁不接觸火焰，燒損低；后者容積大，熱效率高）。常用的雙室反射爐內熔室配有燃燒系統(tǒng)，而外熔室沒有燃燒系統(tǒng)。廢鋁由外熔室加入，直接浸泡在過熱的鋁液中，隨之被融化，鋁溶液的溫度隨之下降，經過循環(huán)泵進入內熔室，熔融的鋁液在內熔室被加熱，然后在循環(huán)泵的作用下又進入外熔室，繼續(xù)熔化廢鋁，如此往復循環(huán)進行。熔煉過程中大量的鋁灰在外熔室產生，因外熔室的容積小，表面積小，因此與其它熔煉爐相比可以明顯減少添加劑（主要為覆蓋劑）的加入量，同時便于鋁灰的清除，減輕了工人的操作強度。循環(huán)泵一般采用陶瓷循環(huán)泵或石墨循環(huán)泵。
根據資料介紹，雙室反射爐添加劑的消耗量僅為其它反射爐的二分之一到三分之一，回收率可以提高2到5個百分點，能耗也可以降低20-30%。雙室反射爐在處理散碎的廢鋁和鋁屑時，以上優(yōu)勢更為突出。
雙室反射爐的缺點也是明顯的，這就是當廢鋁熔化到一定數量時，達到了熔煉爐的設計容積，此時要停止加料，進行成分調整和精煉、除氣等，再經過靜置之后鑄錠。如果爐中的鋁融液全部鑄錠，那么在進行下一爐熔煉時，開始加入的一部分廢鋁仍要與火焰接觸，仍存在燒損的問題。為回避這一問題，一些企業(yè)在鑄錠后期，在爐中預留一部分鋁融液，以便進行下一爐的熔煉，但是，預留的這一部分鋁融液已經進行了精煉，使其重新與廢雜鋁混合，還需要重新進行精煉，這樣做不僅浪費了工時而且增加了能耗和添加劑的消耗量，而且降低了生產的效率，在經濟上是很不合適的。
為解決以上的問題，有的企業(yè)另建一個靜置爐，雙室反射爐只起到熔煉和調整成分的作用，而大部分精煉等過程在靜置爐中進行。
（2）帶加料井式的融鋁爐：該種熔煉爐也是一種雙室反射爐，由加料井熔煉爐和磁力泵組成，三者形成一個循環(huán)系統(tǒng)，如圖所示。生產中，鋁廢料持續(xù)加到加料井中，被過熱的鋁液融化，然后在磁力泵的作用下進入反射爐，這樣往復進行，達到熔煉的目的。優(yōu)點是燒損小，金屬回收率高，適應處理碎的廢鋁料，更適應處理鋁屑。熔煉爐的形式可以是方型的。
（3）帶電磁攪拌系統(tǒng)的反射爐：反射爐熔煉再生鋁合金過程中，為了促進熱的交換，加快鋁的熔化速度，增加反應速度，保證鋁溶液的成分均勻，要進行攪拌。每次攪拌都會破壞液面的氧化鋁保護層，加大了鋁的燒損。為此，許多單位都在研究攪拌技術，盡管出現了機械耙等，但都不十分理想。
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