一般來說，采用以直代曲的方式，鋁板成形大多采用了小段拼焊的方式，成形后，鋁板表面需打磨光滑，焊縫處平滑過渡，這樣噴涂后，鋁板外視面才會流暢、視覺效果才不至受到影響。而這種鋁板成形方式，適合于同曲率、批量產(chǎn)品的制作，如果數(shù)量大而品種多，實際拼接制作過程將十分繁雜。成本也將很高。
四、胎膜拉伸成形
目前市場上常見的雙曲面金屬板大多采用此方式成形。胎膜拉伸成形又分為兩種方式，一種為固定的整體拉形胎膜（如圖6），另一種為可變多點拉形胎膜（如圖7）。
常規(guī)的固定整體拉形模，特別適用于大批量產(chǎn)品生產(chǎn)。一次性制作胎膜，可以實現(xiàn)批量生產(chǎn)。金屬面板拉壓到一定程度，與胎膜表面完全吻合，待內(nèi)應力消除后，裁除殘缺邊角，即可得到設計所需的曲面板材。此成形方式缺點是不易實現(xiàn)小批量、多種類的異形板成形，否則開模費用極高。
而多點拉形模，將傳統(tǒng)的整體拉形模具離散成規(guī)則排列的基本體矩陣，形成數(shù)字化控制的多點模具。調整基本體的高度，構造出不同型面的拉形模具，與拉形機配套，進行不同形狀蒙皮的數(shù)字化拉形。
多點拉形技術的特點：1、模具型面由離散的點構成，這些點的位置可調。2、用離散點取代連續(xù)的模具型面，會帶來局部形狀的誤差，可以用加彈性墊的方法進行彌補（如圖8）。 3、多點拉形模具具有柔性特點，根據(jù)不同零件的特點可以進行靈活調整，實現(xiàn)不同零件的需要。4、采用多點模具，可以省去大批的模具費用。5、適合單件、小批量鈑金件的生產(chǎn)。6、避免手工方法中成形質量無法控制、生產(chǎn)效率低、勞動強度大的不足。
而多點拉形模具，成本價格比較高。模具制作費用高，但可以實現(xiàn)任何曲面效果的模具調節(jié)組合，組合出不同的曲面，反復利用。
五、機械金屬模一次性沖壓成形
金屬模一次性沖壓成形。這是傳統(tǒng)的金屬板材成形方式。特別適用于日常生活中常見的金屬品小件。廣泛應用于各五金模具廠家。金屬模具一般分固定模（下模）和活動模（上模），參見圖9、圖10。根據(jù)成形板材的最終成形面的性質，預先制作出金屬上模和下模，一般下模固定，把需要成形的板材放入固定模，上模（活動模）通過液壓驅動，快速沖壓板材，從而一次性把板材沖壓出所需要的形狀。
這種機械金屬模特別適用于大批量的金屬板材成形。一次性制作好模具，可以實現(xiàn)大批量生產(chǎn)。因模具制作周期和費用的限制，不適合于小批量異形件成形。
根據(jù)機械金屬模成形原理，可以改進出多點沖壓的模具技術，如圖11所示。將上下金屬模變化為若干桿狀金屬矩陣，每個矩陣單體均可以上下調節(jié)，這樣可以根據(jù)所需要的成形面形狀，調整模具形狀。待調整到需要的模具后，固定好上下模，一般通過液壓驅動，沖壓成形。（參見圖11示意圖）
六、利用多點成形壓力機成形
所謂多點成形，即將傳統(tǒng)的整體沖壓模具離散為規(guī)則排列的若干基本體矩陣，形成了多點式、數(shù)字化控制的模具。每個基本體均由計算機自動控制，可以根據(jù)需要調整基本體的高度，從而構造出不同成形面的模具。
根據(jù)所需生產(chǎn)的零件的曲面形狀，可以預先將設計的零件曲面參數(shù)（一般直接輸入模型）輸入計算機控制系統(tǒng)，由計算機自動控制，調整沖壓模的各基本體的高度，達到成形零件的理想模具的形面。然后，只要啟動壓力機，瞬間就可以沖壓出精確曲面的產(chǎn)品零件。圖12所示為某公司用于艦艇外殼板成形的多點沖壓模的基本體。又如，圖13、圖14所示為某公司用于生產(chǎn)高速列車車頭外殼的多點成形模具設備。圖15所示為用于人腦頭顱骨修復所需的鈦合金產(chǎn)品生產(chǎn)所需的模具。由此可見，利用多點對壓成形技術時，只要能將設計出來的金屬曲面數(shù)字化模型參數(shù)輸入計算機，通過計算機自動調整沖壓模的各基本單元體，就能實現(xiàn)各種復雜曲面金屬板的一次性快速沖壓成形。
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