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現象一：涂敷在鋁隔條（詞條“隔條”由行業(yè)大百科提供）上的丁基膠條有毛邊，不整齊。
原因：兩膠嘴出口處可能有雜質或膠嘴口不光滑。
解決辦法或建議：檢查兩膠嘴出口處是否有雜質或膠嘴是否光滑。
現象二：合片后的丁基膠條與第二道密封膠出現一條間隙(白線)。
原因：第二道密封膠沒有用正確的涂敷方式。
解決辦法：涂敷第二道密封膠時，應適當用力并按一個方向涂敷，以防空氣裹入膠中，降低中空玻璃的密封性能。
現象三：加熱后擠出不順利，容易斷膠(斷線)。
原因：丁基密封膠使用的關鍵在于擠出，溫度的控制在擠出加工過程中至關重要，溫度控制是否適宜，直接影響丁基密封膠在整個加工過程中的流變狀態(tài)，影響著產品的內在質量的美觀，應該對溫度特別注意。溫度過高會引起密封膠熔融過大，無強度甚至根本無法成型(流淌現象);溫度過低，膠的流動差，機器擠不出膠，影響施工進度，這是擠出不順利的主要原因。另一種原因可能是丁基密封膠在制造中夾雜有氣泡，在擠出過程中造成斷膠。
解決辦法：溫度的選定一般以廠家提供的擠出溫度為宜，擠出機（詞條“擠出機”由行業(yè)大百科提供）溫度，一般設定機筒在110-140℃之間，機頭在112-142℃之間。為了使主機產生一定的壓力，使熔融均勻擠出，故要求機頭溫度高于機筒溫度，溫度有一定的滯后性，調整中應注意，加溫和降溫應逐漸進行，涂敷膠開始前，應適當排氣，以減少內部氣泡和空隙，防止擠出時產生氣泡造成斷膠。
現象四：擠出溫度控制適宜，但鋁隔條與丁基密封膠粘膠性能不好或膠粘接性差。
原因：
1.鋁隔條或傳送帶不清潔有油污和灰塵。
2.皮帶傳送過快，鋁隔條來不及涂膠。
3.鋁隔框偏斜，膠敷嘴處不易通過或涂膠位置不正確。
4.密封膠本身的初粘性差。
解決辦法：
1.清潔及校對鋁隔條和傳送帶，調整傳送帶的速度。
2.按比例調整兩膠嘴之間的間隙。
3.涂膠時鋁隔條應垂直放置，以防膠嘴處不易通過或涂膠位置不正確所造成的鋁隔條不粘膠現象。
4.丁基膠是既有彈性又有粘性的彈性體，通過合適的溫度和壓力擠出吸附在清潔的鋁條上，熔融的丁基膠向被粘物表面擴散，逐漸潤濕被粘物表面并深入表面微孔中，這是一個物理過程，在這一過程中丁基膠與被粘物(鋁條)只有表面的線接觸，只有壓合以后才能與被粘物之間進行面接觸。因此合適的施工壓力和溫度有利于此過程的進行。值得注意的是，膠對鋁條產生的吸附需要一段時間(3-5min)才能達到最佳的粘合效果。
